La impresión 3D de metales en 2025: DMLS vs. Binder Jetting Explicado

La cara de la fabricación de metales ha cambiado. Ya no se trata de un lejano experimento futurista en 2025, la impresión 3D sobre metal se ha afianzado como piedra angular de la producción industrial. Sin embargo, paralelamente a la madurez, la pregunta ahora omnipresente que toda empresa e ingeniero desea plantearse es: ¿Qué servicio de impresión 3D en metal es el mejor para mi proyecto?

Estos son los pesos pesados del sector: Sinterizado Láser Directo de Metal (DMLS) y Metal Binder Jetting (BJT). Ambos crean estas complejas piezas metálicas, pero funcionan con principios completamente diferentes, y elegir el equivocado puede llevar a costes innecesarios o a fallos bajo presión.

En Norck, guiamos a nuestros clientes a través de estas encrucijadas técnicas día tras día. Esta guía desmitifica las diferencias entre DMLS y Binder Jetting para que pueda tomar una decisión informada para su ciclo de producción 2025.

Entender las tecnologías

¿Qué es el DMLS?

"El sinterizado directo de metal por láser (DMLS) es una tecnología que utiliza un potente láser de fibra para fundir y unir capas de polvos metálicos con precisión. Dado que requiere la fusión completa del metal, las piezas producidas por DMLS son muy densas y, en ocasiones, superan a las de metales fundidos o forjados.

¿Qué es el Binder Jetting?

El Binder Jetting puede caracterizarse como un servicio de impresión 3D de metal de "alta velocidad". No se basa en un láser, sino más bien en un cabezal de impresión que aplica un agente aglutinante líquido a una capa de polvo metálico, "pegándolo" de forma efectiva. Una vez finalizada la impresión, se deja en un estado "verde", lo que significa que es quebradizo y sólo se puede cocer en un horno para ser sinterizado.

1. Resistencia e integridad del material

Cuando se trata de rendimiento mecánico, el DMLS lleva las de ganar. Como el láser crea una unión metalúrgica completa durante la impresión, las piezas son casi 100% densas e isótropas.

• DMLS: Ideal para piezas funcionales de "uso final" en los sectores aeroespacial, médico y de automoción.

• Chorro de aglutinante: Aunque el proceso de sinterización da lugar a un componente fuertemente adherido, por lo general siempre se produce cierto grado de porosidad, que sólo es capaz de alcanzar entre el 95% y el 98% de densidad. Esto sigue sin ser suficiente para otros usos, como la turbina de un motor a reacción y un soporte aeroespacial.

2. Velocidad y escalabilidad

Aquí es donde brilla Binder Jetting. En 2025, Binder Jetting es la opción preferida para las empresas que pasan del "prototipado" a la "producción en serie".

• DMLS: El láser necesita dibujar literalmente cada detalle de cada pieza. Esto significa que si tiene una bandeja llena de componentes, el tiempo de fabricación aumenta linealmente. Esto hace que el DMLS sea más adecuado para lotes pequeños de piezas muy complejas.

• Inyección de aglutinante: El cabezal de impresión cubre todo el lecho en una sola pasada, colocando aglutinante para docenas de piezas a la vez. Puede imprimir un volumen completo en una fracción del tiempo que tarda el DMLS. Si necesita 500 soportes metálicos para la semana que viene, lo más probable es que Binder Jetting sea el método más eficiente.

3. Precisión y acabado superficial

Si su diseño tiene canales internos diminutos (como la refrigeración conforme en moldes) o requiere una precisión dimensional extrema, el DMLS es el ganador.

• DMLS: El láser es increíblemente fino, lo que permite tolerancias "ajustadas" y detalles nítidos. El acabado de la superficie es uniforme, como el de un papel de lija de grano fino.

• Inyección de aglutinante: Las piezas se encogen significativamente durante el proceso de sinterización en horno, a veces hasta un 15% o 20%.

4. Consideraciones sobre costes

Como propietario de una empresa o director de compras, el balance final suele ser el factor decisivo.

• DMLS: Generalmente tiene un coste por pieza más elevado. Esto se debe al elevado consumo de energía de los láseres, a la necesidad de estructuras de soporte que deben retirarse manualmente y a un rendimiento más lento.

• Inyección de aglutinante: Coste mucho menor para grandes volúmenes. Debido a que es más rápido y no requiere estructuras de soporte, el "precio por pieza" disminuye significativamente a medida que aumenta la cantidad de pedidos.

5. Requisitos de posprocesamiento

Los servicios de impresión 3D en metal están lejos de terminar una vez que la impresora ha terminado un proyecto.

• DMLS: Las piezas se sueldan a la placa de construcción metálica. Necesitan "soportes" para evitar el efecto de alabeo provocado por el calor. La eliminación de estas estructuras de "soporte" sólo puede realizarse mediante trabajo manual, electroerosión por hilo o mecanizado CNC.

• Chorro de aglomerante: Al estar soportados por material en polvo suelto, pueden imprimir sin necesidad de soportes de impresión. Sin embargo, implican un proceso adicional de sinterización en horno, que es esencial y lleva varias horas, y también se puede necesitar prensado isostático en caliente si se quiere conseguir una densidad del 100%.

Conclusión: ¿Cuál necesita?

En 2025, la elección entre DMLS y Binder Jetting depende de los objetivos de su proyecto:

• Elija DMLS: Si necesita componentes de alto rendimiento y grado aeroespacial, implantes médicos con biocompatibilidad certificada o piezas que presenten complejas estructuras reticulares internas que tengan que soportar presiones extremas.

• Inyección de aglutinante: Si necesita una producción en serie de 50 a 5.000 piezas con el objetivo de reducir el "coste por unidad" en grandes lotes de componentes industriales funcionales con una ligera porosidad aceptable.

Norck no cree en un enfoque de "talla única". Nuestra plataforma de fabricación analiza sus datos CAD y requiere volumen para sugerir el camino más eficiente. Nuestro equipo garantiza que sus piezas se entreguen con los más altos estándares de calidad.

Póngase en contacto con nosotros hoy mismo, y uno de nuestros ingenieros profesionales le ayudará a decidir qué tecnología de aditivos metálicos es la adecuada para sus objetivos de producción de 2025.